ท่อ LSAW หรือท่อเหล็กเชื่อมอาร์คจุ่มตะเข็บตรง ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการขนส่งน้ำมันและก๊าซ วิศวกรรมเทศบาล และสาขาอื่นๆ เนื่องจากมีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ผนังหนา และต้านทานแรงดันสูง กระบวนการผลิตของพวกเขามุ่งเน้นไปที่การขึ้นรูปที่แม่นยำและการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด ผ่านกระบวนการต่างๆ เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูงและความน่าเชื่อถือสูง
การปรับสภาพวัตถุดิบเป็นรากฐานของกระบวนการและกำหนดคุณภาพของการผลิตในภายหลังโดยตรง หลังจากที่แผ่นเหล็กเข้าสู่สายการผลิต ขั้นแรกจะต้องผ่านการทดสอบอัลตราโซนิคเพลทแบบเต็ม-เพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องภายในและให้แน่ใจว่าวัสดุเป็นไปตามมาตรฐาน จากนั้นตามข้อกำหนดของท่อเหล็ก แผ่นเหล็กจะถูกตัดให้ได้ขนาดที่สอดคล้องกันโดยใช้เปลวไฟหรืออุปกรณ์ตัดพลาสม่า ถัดไป ขอบจะถูกบดทั้งสองด้านด้วยเครื่องกัดเพื่อสร้างมุมเอียงและขอบแบนที่สม่ำเสมอ ทำให้เกิดเงื่อนไขสำหรับการเชื่อมที่แม่นยำ สุดท้าย เครื่องดัดก่อน-จะกดขอบแผ่นจนถึงความโค้งที่ตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ เพื่อหลีกเลี่ยงการรวมตัวของความเค้นในบริเวณรอยเชื่อมหลังจากการขึ้นรูป
กระบวนการขึ้นรูปเป็นหัวใจหลักของการผลิตท่อเหล็ก LSAW โดยมีกระบวนการหลักคือ JCOE และ UOE กระบวนการ JCOE ใช้การขึ้นรูปแบบก้าวหน้า โดยขั้นแรกปั๊มครึ่งหนึ่งของแผ่นเหล็กก่อนงอ-ให้เป็นรูป "J" จากนั้นกดอีกครึ่งหนึ่งให้เป็นรูป "C" อย่างสมมาตร และสุดท้ายก็ต่อตะเข็บภายใต้แรงกดเพื่อสร้างท่อเปล่ารูป "O"- กระบวนการนี้มีข้อได้เปรียบ เช่น ข้อกำหนดที่ยืดหยุ่น และการกระจายความเค้นที่สม่ำเสมอ ในทางกลับกัน กระบวนการ UOE ใช้กระบวนการกดสอง-ขั้นตอนที่มีทั้งการกดรูปตัว U- และตัวกดรูปตัว O- ทำให้เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากและการกำหนดมาตรฐาน ส่งผลให้มีประสิทธิภาพสูงขึ้น กระบวนการทั้งสองช่วยให้มั่นใจในความแม่นยำทางเรขาคณิตของท่อเปล่า ซึ่งเป็นการวางรากฐานที่มั่นคงสำหรับการเชื่อมในภายหลัง
การเชื่อมและการควบคุมคุณภาพจะเป็นตัวกำหนดความแข็งแรงของโครงสร้างของท่อเหล็ก หลังจากการขึ้นรูป การเชื่อมล่วงหน้า-จะดำเนินการโดยใช้การเชื่อมแบบป้องกันแก๊สเพื่อแก้ไขรูปร่างของท่อให้ว่างและรับประกันว่าตะเข็บจะแน่น การเชื่อมแกนใช้เทคโนโลยีการเชื่อมอาร์กใต้น้ำสอง-ด้าน โดยมีระบบการเชื่อมตามยาวด้วยลวดหลาย-ที่ทำงานทั้งด้านในและด้านนอก ชั้นฟลักซ์จะแยกอากาศ ลดข้อบกพร่อง และสร้างรอยเชื่อมที่เจาะลึก ซึ่งผสมผสานความเหนียวและการปิดผนึกเข้าด้วยกัน หลังจากการเชื่อม จำเป็นต้องมีการทดสอบแบบไม่ทำลาย-สองครั้ง: การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงเพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องในรอยเชื่อมและวัสดุฐาน และการตรวจสอบโทรทัศน์ด้วยรังสีเอ็กซ์-ทางอุตสาหกรรมเพื่อให้ได้ภาพ-ที่ครอบคลุมของรอยเชื่อม เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรอยแตกภายใน ความพรุน และปัญหาอื่นๆ
